La importancia del Saber Hacer

Innovación.

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APP Retrabajos

La aplicación Willy, desarrollada a partir de la experiencia de nuestro departamento de retrabajos en la gestión de campañas, donde hemos acometido la reparación de más de 150.000 puntos en vehículos durante los últimos 10 años, tiene por objetivo la gestión de la información en tiempo real, de cualquier número de empleados y de cualquier número de operaciones diferentes que se quiera realizar sobre vehículos fabricados.

Soportado por Android y mediante comunicación 3G, Willy permite que cualquier empleado con Smartphone reciba la ruta de trabajo que debe realizar y la secuencia de operaciones, allí donde esté.

La aplicación cuenta con un APP descargable por nuestros clientes, mediante la cual podrán saber en tiempo real la evolución de todas las actividades que estemos realizando en su nombre.

Esta aplicación tecnológica ha permitido a Ford reducir en 2013 un 30% los costes de ejecución de campañas sobre vehículos.

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La continua evolución en el grupo KH ha proporcionado el desarrollo de nuevos sistemas de producción, con el objetivo de reducir las operaciones que no aportan valor añadido, y de garantizar un sistema robusto de los procesos de control.

En 2014, KH ha puesto en marcha su innovador sistema de fabricación por VOZ. Este sistema permite que tanto hojas de proceso, como planes de control de calidad o de mantenimiento sean recibidos por el operario a través de un sistema virtual “interactivo” de sintetización de voz, conectado con un servidor central que le transmite en detalle todos los procesos y controles que debe desarrollar en su puesto de trabajo, garantizando así la calidad y la estandarización de los productos.

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Las ventajas del sistema van desde la flexibilidad que permite la ausencia de cables y sensores en todas las líneas de producción, hasta la fiabilidad de saber que todas las instrucciones o cambios de proceso son inmediatamente implementadas en todos los puestos de trabajo en el mismo momento de diseñarlas, pasando por el control exhaustivo que se tiene de la productividad y calidad, al quedar registrada informáticamente todas las acciones realizadas.

Patente doblado

En el año 2010 KH desarrolló una nueva forma para fabricar varillas complejas en 3D, eliminando los puntos de soldadura y los costes de utillaje.

Esta mejora afectó positivamente al medioambiente al eliminar procesos de soldadura.

Piezas con geometría en forma de H, conformada por la superposición de 3 varillas y posterior proceso de soldado, fueron sustituidas en el 100% de los vehículos de Ford Europa por una pieza conformada mediante tecnología CNC en un único paso.

Además de una ventaja para el medioambiente y la mejora en la versatilidad, esta patente consiguió reducir un 50% el coste de dichas piezas. Esta mejora afectó al 65% del total de la producción Europea de vehículos Ford.

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BI-KH

Durante 2014 KH está desarrollando un nuevo sistema corporativo de medibles y control para todos los departamentos y actividades de la empresa. Con esto se pretende racionalizar la toma de decisión diaria.

El objetivo de dicha tecnología es hacer la empresa más ágil y flexible, aumentando por tanto la eficiencia.

Se trata de una herramienta desarrollada exclusivamente para KH, que fomentará el corporativismo de la toma de datos y la generación de informes para la toma de decisión en tiempo real. Utilizará la tecnología Android para comunicarse bilateralmente con todos los usuarios, aunque estén a pie de planta.

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Sistema automático de secuenciado en una sola dirección

KH ha implantado en Enero de 2014 un ingenioso sistema automático para eliminar en los procesos de secuenciado aquellas operaciones que menor valor añadido ofrecen: el desplazamiento para coger las piezas a secuenciar/ensamblar.

Concretamente, ha diseñado un pórtico móvil alrededor de la línea, el cuál conectado con el sistema de secuenciación permite obtener la ruta óptima de desplazamiento y guiar al operario hasta las posiciones de las que debe obtener las piezas secuenciadas. Posteriormente el carro es capaz de ordenar por si mismo las piezas dentro de la estantería de secuencia.

Esta operativa minimiza los desplazamientos e incrementa la ergonomía del trabajador.

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